KIS（Kasai Innovation System）
这是独创的下一代技术。
这是为了满足各家汽车制造商缩短全球开发周期需求而开发的内饰部件开发系统。
在开发阶段，集结了以车门内饰件的零部件等为对象的产品制造相关技术经验，为了实现从产品设计到模具制作的一体化开发体系而实施了标准化，并建立了指导半自动化CAD（3D模板）和设计步骤的独创"设计NAVI"系统，实现了开发周期的缩短。在模具制作阶段，通过追求基于数据的切削技术，实现了以更少的员工进行更短时间的切削模具加工。
也就是说，可以更快地向客户提供质量稳定的零部件产品，同时追求初次交货时尺寸合格率能达到100%的高质量模具制造技术。
KASAI集团的海外设计据点运用KIS的一部分功能，有效地与客户共同进行开发。
设计NAVI系统
可以一边参照各设计项目所需的设计步骤和参考资料，一边开展设计工作，所以不仅减少了调查时间，还减少了返工次数。
模具NAVI系统
通过模具NAVI系统对从模具设计数据到加工用数据、加工进度和加工工具的寿命管理等模具生产所需的所有信息进行统一的管理，保证了稳定的质量和高生产率。
产品设计
特点
设计产品时，为了达到顾客的规格要求和本公司的加工事项进行讨论，并使用3D模板制作产品形状。3D模板能够半自动化地制作产品形状，有助于设计工时的减少和设计质量的提升。
3D半自动设计系统（3D模板）
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1. 3D模板的步骤介绍
这是在车门内饰件的红框内粘贴车身固定形状（结构）模板的步骤。
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2. 设置固定位置（输入要素）
如已制作了车身固定形状，为了不从头开始制作形状而使用模板，须制作必要的信息（输入要素）。
例如图中用点设置固定位置。
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3. 形状的自动制作
对已设置的固定位置（输入要素）使用模板后，系统会自动制作形状。
图中的位置显示模板初始制作的位置与其它结构产生冲突。
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4. 研究形状的可行性
为了使模板制作的形状符合设计事项、模具事项、生产技术事项等要求，可以进行各种调整。
例如图中为了形成不与结构产生冲突的合适位置，对角度进行调整。
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5. 研究结束
通过调整角度，改变形状的位置。
与从头开始创建车身固定形状相比，半自动化制作形状有助于设计工时的减少和设计质量的提升。
生产技术
特点
设计产品时，为了满足顾客的规格条件和本公司的加工事项而进行探讨，并使用3D模板制作产品形状。3D模板能够半自动化地制作产品形状，有助于设计工时的减少和设计质量的提升。
3D模具可行性探讨系统（SE TOOL）
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1. 机构（结构）的选择
根据经过设计研究的产品形状，选择基于生产技术要点的模具结构模块。
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2. 确认模具结构的可行性
使用模具结构模块，确认无法靠产品验证查出的模具结构可行性问题。
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3. 向产品设计反馈模具可行性的问题点
当发现模具结构的可行性存在问题时，随即向产品设计反馈更改模具结构和更改产品形状等内容。
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4. 确认产品数据的修改内容
确认反馈的内容是否已被修改。
通过重复上述研究和反馈，消除数据批号上的问题。
模具设计
特点
模具设计从生产技术获取数据，使用母模和模具设计模块（3D半自动模具设计系统）进行模具的详细设计。利用母模和模具设计模块，大幅度缩短模具设计时间，并制造质量稳定的模具。
3D半自动模具设计系统（模具联动数据库）
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1. 输入模具规格数据
输入经过生产技术研究的模具规格信息参数，半自动地创建模具的母模。
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2. 自动安装模具部件
输入模具的产品分割面模型和部件安装信息，能够半自动地进行模具框架的设计。
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3. 模具的详细设计
通过安装所需的模具部件，并调整尺寸、位置和形状等参数进行模具的详细设计，由此可以大幅度缩短模具设计时间，并制造质量稳定的模具。
